Die Anlagen sind für die Gigafactory 1 an ihrem neuen Standort in Darmstadt bestimmt und sollen für die Fertigung neuen UltrahochenergieBatteriesysteme vom Typ AKA-System AKM CYC eingesetzt werden. Wie Akasol mitteilt, beläuft sich das Gesamtinvestitionsvolumen auf einem niedrigen zweistelligen Millionen-Euro-Betrag und beinhaltet unter anderem die Option auf weitere Fertigungslinien in der Gigafactory 2 von Akasol am US-Standort in Hazel Park (Michigan) sowie auf einen späteren Ausbau der Produktion in Darmstadt.
Am neuen Headquarter in Darmstadt will der Entwickler und Hersteller von Hochleistungs-Lithium-Ionen-Batteriesystemen mit dem Bau der Gigafactory 1 die Produktionskapazitäten weiter ausbauen, um das in den nächsten Jahren erwartete dynamische Wachstum entsprechend bewältigen zu können. Ab Mitte 2021 soll dort bereits die dritte Batteriesystemgeneration – das Ultrahochenergie-System AKA-System AKM CYC – in Serie hergestellt werden. Im Vergleich zur ersten Batteriesystemgeneration verfügt diese über die doppelte Energiemenge bei gleichem Bauraum sowie gleichem Gewicht. Nach Angaben von Akasol werden damit in vollelektrischen Bussen und Nutzfahrzeugen höchste Reichweitenanforderungen von bis zu 800 Kilometern ermöglicht.
„Um den steigenden Bedarf unserer Kunden an serienreifen Hochenergie-Batteriesystemen zu decken, ist die kontinuierliche Erhöhung des Automatisierungsgrades in der Serienproduktion von großer Bedeutung. Mit den neuen Anlagen werden wir in der Lage sein, in der Gigafactory 1 in Darmstadt eine Produktionskapazität von bis zu 5 GWh aufzubauen. Wir freuen uns deshalb, dass wir Woll als starken und erfahrenen Maschinenbauer für die Ausstattung unseres neuen Produktionsstandorts mit hochautomatisierten und flexiblen Produktionsanlagen gewinnen konnten“, erklärt Sven Schulz, CEO der Akasol AG.
Täglich werden bis zu 70 Ultrahochenergie-Batteriesysteme mit jeweils ca. 100 kWh Speicherkapazität auf der hochautomatisierten Fertigungslinie produziert. Von der Einsetzung einzelner Batteriemodule bis hin zur Verschraubung der ca. 500 kg „leichten“ fertigen Batteriesysteme sind die vollautomatisierten Arbeitsschritte dabei auf der insgesamt 100 Meter langen Produktionslinie mit Industrie 4.0-tauglichen Mensch-Maschine-Handarbeitsplätzen verknüpft. „Mit der Möglichkeit der flexiblen Systemfertigung können wir auf derselben Produktionslinie weitere kundenspezifische Produkte des gleichen Batteriesystemtyps fertigen“, berichtet Sven Schulz. Zudem lasse sich die Taktzeit der bestehenden Linie bei Bedarf durch weitere Investitionen in Automatisierungslösungen auf bis zu zehn Minuten pro Batteriesystem reduzieren. „Dadurch haben wir das Potenzial, die Ausbringung auf bis zu 126 Systeme täglich zu erhöhen, was einer Speicherkapazität von 12,5 MWh pro Tag entspricht. Damit können elektrische Busse oder LKWs mehr als 8.000 km weit fahren.